生産設備の最適化と材料損失の削減

予知保全は、データ分析を使用してパターンを特定し、機器の故障を予測する戦略であり、そうすることで、機器の問題をリアルタイムに監視および診断することができます。 これにより、最適なメンテナンスとコスト削減、稼働時間の短縮が保証されます。

定期保守では分析を使用せず、単に保守の実行時間をスケジュールします。 この戦略にはいくつかの欠点があります。 まず、予定より前に機器のメンテナンスが必要となる場合があるため、誤動作が発生したり生産が停止すると、多くのメンテナンスコストがかかったり、生産中断が発生する可能性があります。 次に、企業が単に保守目的でシャットダウンしたところ、設備は保守不要だったことがわかり、無駄に生産が中断される可能性もあります。

DeltaV 予知保全などの産業用ソフトウェアは、リアルタイムで機器の状態を監視して健全性に関する重要な情報を確認し、健全性パラメータの観察結果が期待された正常動作範囲外にある場合は機器のオペレータに通知を送信します。 異常が問題に発展して中断が起きる前に、このソフトウェアが診断し、健全性に関する警告を特定します。 

リアルタイム・モデリング・システムとは、生産施設や装置のコンピュータモデルをリアルタイムで構築、実行できるソフトウェアです。 このモデルは、実際のプロセスの動作結果をシミュレートできます。 エマソンの Real-Time Scheduling システムは、あらゆる施設、オペレーション、またはプロセスをモデル化できるため、常に実行可能なリアルタイムのスケジュールを作成し、ボトルネックを検知、ばらつきを考慮できるうえ、生産スケジュールの現状や何らかのスケジュール変更のさざ波効果をリアルタイムで可視化できます。

製造エリア、生産ライン、個々のユニットなど、生産パフォーマンスを向上できる要素は多数あります。 上位 5 つは次のとおりです。

1. 生産プロセスのボトルネックの特定: 生産リソース（機器、オペレータ、物理的なプロセス制限など）の制限は、 生産効率に影響を与え、制限の原因となります。 施設全体の機器管理と統合ワークフローを使用すると、組織がリアルタイムデータに基づいてスケジュールを調整できるようになります。 エマソンの Real-Time Scheduling システムは、リアルタイムのスケジュール調整を効果的に管理して、常に実行可能なスケジュールを維持します。またボトルネックを分析し、プロセスの混乱に合わせてスケジュールを調整する目的にも使用できます。
2. 継続的な改善プログラムの実施: こまめにプロセスをレビュー・改善するため、確実に最大効率でのオペレーションを実現できます。 最適なソフトウェアを使用することで、一貫して生産パフォーマンスを向上させることができます。 たとえば Aspen ProMV は、早期にプロセスの健全性に関する正確な警告を生成して、規格外の生産を防止し、効率性を維持し、オペレーションを迅速に最適化するためのインサイトを提供します。 
3. 従業員のトレーニングと育成への投資: 十分訓練を受けた従業員のほうが高確率で効率的に動き、逸脱への対処法を理解します。 エマソンの DeltaV Mimic Foundation では、実際のプラントと制御の様子を忠実に再現したグラフィックスにより、プラントの挙動をリアルタイムで正確にシミュレートできるため、オペレータは実務で難しい状況を管理し、エラーを最小限に抑える方法を学ぶことができます。 
4. 機器が適切に保守されていることの確認: 故障を防ぎ、機器が最大効率で作動していることを確認するには、機器の定期保守が有効です。 また、必要なときにのみメンテナンスをスケジュールすることで、時間とコストを節約できます。 リアルタイムデータを提供する適切なセンサと装置を機器に搭載することで、問題が生じる前に、問題発生の可能性があるかや、いつ発生する可能性があるかがわかります。 AspenTech Mtell® などのソリューションは、保守が必須となる時期を予測し、一緒に根本原因分析も提示するため、効率的で半永久的な問題解決が可能になります。  
5. 信頼性測定プログラムの実装: 生産プロセスを定期的に監視し、製品が仕様どおり品質基準を満たしていることを確認する必要があります。 Rosemount ワイヤレス温度伝送器、Rosemount 音響伝送器、Plantweb インサイトアプリケーション、AMS 振動監視などのワイヤレスデバイスを使用すると、リアルタイムのアクションデータを取得して、製造中にも最適化できます。