生産設備の最適化と材料損失の削減

予知保全は、データ分析を使用してパターンを特定し、機器の故障を予測する戦略であり、そうすることで、機器の問題をリアルタイムに監視および診断することができます。 これにより、最適なメンテナンスとコスト削減、稼働時間の短縮が保証されます。

定期保守では分析を使用せず、単に保守の実行時間をスケジュールします。 この戦略にはいくつかの欠点があります。 まず、予定より前に機器のメンテナンスが必要となる場合があるため、誤動作が発生したり生産が停止すると、多くのメンテナンスコストがかかったり、生産中断が発生する可能性があります。 次に、企業がメンテナンスのためにシャットダウンした後に、メンテナンスは不要だったことがわかるという、不要な生産のシャットダウンが発生する可能性もあります。 

産業用ソフトウェア、例えば DeltaV 予知保全は、リアルタイムで機器の状態を監視して、健全性に関する重要な情報を確認し、観察された健全性パラメータが期待される正常な動作範囲外にある場合は機器のオペレータに通知を送信します。 異常が問題に発展して中断が起きる前に、このソフトウェアが診断し、健全性に関する警告を特定します。 

リアルタイム・モデリング・システムとは、生産施設や装置のコンピュータモデルをリアルタイムで構築・実行できるソフトウェアです。このモデルは、実際のプロセスの動作結果をシミュレートできます。エマソンのリアルタイムスケジューリングシステムは、あらゆる施設、オペレーション、またはプロセスをモデル化できるため、常に実行可能なリアルタイムスケジュールを作成し、ボトルネックを検知してばらつきを考慮できるうえ、生産スケジュールの現状や変更によるさざ波効果をリアルタイムで可視化できます。

製造エリア、生産ライン、個々のユニットなど、生産パフォーマンスを向上できる要素は多数あります。上位5つは次のとおりです。

1. 生産プロセスのボトルネックの特定: 生産リソース（機器、オペレーター、物理的なプロセス制限など）の制約は、生産効率に影響を与え、制限の原因となります。施設全体の機器管理と統合ワークフローを使用すると、組織がリアルタイムデータに基づいてスケジュールを調整できるようになります。エマソンのリアルタイムスケジューリングシステムは、リアルタイムのスケジュール調整を効果的に管理して、常に実行可能なスケジュールを維持します。またボトルネックを分析し、プロセスの混乱に合わせてスケジュールを調整する目的にも使用できます。
2. 継続的な改善プログラムの実施: 最大効率で稼働できるよう定期的にプロセスを見直して改善します。適切なソフトウェアを使用することで、一貫して生産パフォーマンスを向上させることができます。たとえば、Aspen ProMVはプロセスの健全性に関する早期かつ正確な警告を生成し、規格外の生産を防ぎ、効率を維持し、運用を迅速に最適化するためのインサイトを提供します。
3. 従業員のトレーニングと育成への投資: 十分な訓練を受けた従業員は、より効率的に業務を遂行し、逸脱への対処法を理解しています。エマソンのDeltaV Mimic Foundationでは、実際のプラントと制御の様子を忠実に再現したグラフィックスにより、プラントの挙動をリアルタイムで正確にシミュレートできるため、オペレーターは実務で難しい状況を管理し、エラーを最小限に抑える方法を学ぶことができます。
4. 機器の適切な保守の確認: 故障を防ぎ、機器が最大効率で稼働していることを確認するには、定期的な機器保守が有効です。また、必要なときにのみメンテナンスをスケジュールすることで、時間とコストを節約できます。リアルタイムデータを提供する適切なセンサーと装置を機器に搭載することで、問題が発生する前に予兆を把握できます。AspenTech Mtell®などのソリューションは、保守が必要となる時期を予測し、根本原因分析も併せて提示するため、効率的かつ持続的な問題解決が可能になります。
5. 信頼性測定プログラムの実装: 生産プロセスを定期的に監視し、製品が仕様どおりに品質基準を満たしていることを確認する必要があります。Rosemountワイヤレス温度伝送器、Rosemount音響トランスミッター、Plantweb Insightアプリケーション、AMS振動監視などのワイヤレスデバイスを使用すると、機器に関する実用的なデータがリアルタイムに提供されるため、生産中に最適化できます。